模具表面精加工是模具加工中未能很好解决的艰苦之一，也正是模具钳工劳动强度大、成为模具加工瓶颈的原因之一。特别反应在硬度较大的金属、压铸模具进行更后组装过程。我国目前仍以手工研磨抛光为主，不仅质量不稳固、周期长，而且工人作业环境差，制约了我国铸造模具向更高层次发展。对于模具复杂型腔和一些狭缝的曲面精加工，传统的机加工方法已无法胜任，必需采用其它的工艺措施，如电化学或电化学机械光整加工技巧。随着科学技巧的不断发展，各种模具的加工工艺请求越来越高。提高模具抛光的速度和质量使我国模具***达到世界程度，已成为刻不容缓的重要课题。
在模具表面精加工技巧中，重要的可以分为两大部分，即传统精加工技巧和非传统精加工技巧。传统精加工技巧重要是以手工研磨抛光为主和现在发展起来的机械精加工 ；非传统精加工重要包含化学抛光、电化学抛光、电解研磨、电化学机械光整加工、超声波加工、磁流变抛光、激光抛光技巧以及电火花抛光等。下面就重要的加工方法和工具进行先容。
1. 方法与设备
(1) 手工研磨抛光
该方法是传统模具精加工所采用的重要手段，也是我国目前仍广泛采用的方法之一。该方法不需要特别的设备，适应性比拟强，重要依附于把持者的经验技艺程度，但效率低(约占全部模具周期的1/3)，且工人劳动强度大，质量不稳固，制约了我国模具加工向更高层次发展。但就目前的社会经济技巧发展状态，暂时还不能完整淘汰这种加工手段。
(2) 数字式模具抛光机
更近看到一款数字抛光机的报道，这种抛光工具采用数字化把持，数字式显示和把持工艺参数，备有整套磨头及磨料，半主动抛光，具有体积小、应用方便的长处。其工艺特点重要有：
具有平整功效，更大可平整的波纹长度为75mm。
和手工抛光相比，功效提高一倍，质量提高一个数目级。
质量稳固，重复性好。
利用范畴：a，材料：各种模具材料，包含铸钢、锻钢、铝合金及锌基合金。b，模具表面尺寸：100×100－1,500×3,000mm。
(3) 超声波模具抛光机
该抛光工具采用高频电火花脉冲电源与超声波快速振动研磨的原理进行抛光。它能完成一般抛光工具(电磨软轴等)难以伸进的窄槽、窄缝、边、角等波折部位的抛光，抛光后不塌棱角，不影响模具的精度。该工具可以解决用户过往因工件外形复杂难以达到抛光请求这一艰苦。并且缩短了抛光时间提高了工作效率。为了提高粗糙度大于Ra1.6工件的抛光速度，工具采用超声波与专用的高频窄脉冲高峰值电流的脉冲电源复合进行抛光，由超声波的冲击和电脉冲的腐化同时作用于工件表面，能敏捷下降其粗糙度，对各种特别加工后的粗硬表面十分有效。采用该工具进行抛光，可快速对粗糙表面整形抛光，不受工件外形、材料硬度限制，对原始表面粗糙度没有请求，功效比拟高。
(4)用高速铣削技巧作为模具半精加工和精加工的手段
从80年代以来，随着高速铣削技巧的成熟与发展，模具型面加工已多采用此项加工工艺手段，用EDM进行模具型面精加工和抛光的工艺已逐渐减少，这重要是由于 ：除有内锐角的型腔和更窄而深的型腔外，基础都可用高速铣削代替EDM加工 ；采用高速铣削加工模具型面可比EDM加工节俭25%～60%加工工时 ；高速铣削的型面表面质量好，可避免EDM加工可能呈现的表面微细型纹；高速铣削能加工45～60HRC硬表面，精铣面粗糙度可达Ra=0.63mm，减少手工抛光工时 ；省却EDM加工电更的制作环节，明显缩短制模周期。
“高速铣削”在德国和日本已成为模具半精加工、精加工的主流工艺手段，我国正积更发展中。
(5) 电化学和电化学机械光整加工
电化学及其复合光整加工技巧重要是靠金属工件的电化学阳更溶解原理来加工，属于离子的往除。且由于是非接触加工，没有加工变形层、变质层和残余应力；工具无磨损，可以长期利用 ；不产生飞边及毛刺。
2. 模具表面精加工的发展趋势
模具研磨抛光将向主动化、智能化方向发展。日本已研制了数控研磨机，可实现三维曲面模具的主动化研磨抛光。另外，由于模具型腔外形复杂，任何一种研磨抛光方法都有必定局限性。应留心发展特种研磨与抛光方法，如挤压研磨、电化学抛光、超声抛光以及复合抛光工艺与设备，以提高模具表面质量。
随着模具向精密化和大型化方向发展，加工精度超过1mm的超精加工技巧和集电、化学、超声波、激光等技巧综合在一起的复合加工将得到发展。兼备两种以上工艺特点的复合加工技巧在今后的模具制作中前景广阔。
模具表面精加工中的磨削加工
磨削加工采用的机床有三种重要类型 ：平面磨床、内外圆磨床及工具磨具。精加工磨削时要严格把持磨削变形和磨削裂纹的产生，即使是十分渺小的裂纹，在后续的加工应用中也会显露出来。因此，精磨的进刀要小，不能大，冷却液要充分，尺寸公差在0.01mm以内的零件要尽量恒温磨削。由盘算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8mm左右的变更，10.8=1.2×3×3(每100mm变形量1.2mm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。
精磨时选择好适当的磨削砂轮十分重要，针对模具钢材的高钒高钼状态，选用GD单晶刚玉砂轮比拟实用，当加工硬质合金、淬火硬度高的材质时，优先采用有机粘结剂的金刚石砂轮，有机粘结剂砂轮自磨利性好，磨出的工件粗糙可达Ra=0.2mm，近年来，随着新材料的利用，CBN砂轮，也即立方氮化硼砂轮显示出十分好的加工后果，在数控成型磨，坐标磨床，CNC内外圆磨床上精加工，后果优于其它种类砂轮。磨削加工中， 要留心及时修整砂轮，保持砂轮的锋利，当砂轮钝化后，会在工件表面滑擦、挤压，造成工件表面烧伤，强度下降。
板类零件的加工大部分采用平面磨床加工，在加工中常会碰到一种长而薄的薄板零件，此类零件的加工较难。由于加工时，在磁力的吸附作用下，工件产生形变，紧贴于工作台表面，当拿下工件后，工件又会产生回复变形，厚度丈量一致，但平行度达不到请求，解决的措施可采用隔磁磨削法，磨削时以等高块垫在工件下面，四面挡块抵逝世，加工时小进刀，多光刀，加工好一面后，可不用再垫等高块，直接吸附加工，这样可改良磨削后果，达到平行度请求。
轴类零件具有回转面，其加工广泛采用内外圆磨床及工具磨床。加工过程中，头架及更尖相当于母线，假如其存在跳动标题，加工出来的工件同样会产生此标题，影响零件的质量，因此在加工前要做好头架及更尖的检测工作。进行内孔磨削时，冷却液要充分浇到磨削接触地位，以利于磨削的顺利排出。加工薄壁轴类零件，更好采用夹持工艺台，夹紧力不可过大，否则轻易在工件圆周上产生“内三角”变形。
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