一.模具损坏分析
在压铸生产中，模具损坏更常见的情势是裂纹、开裂。应力是导致模具损坏的重要原因。热、机械、化学、把持冲击都是产生应力之源，包含有机械应力和热应力，应力产生于：一.在模具加工制作过程中1、毛坯铸造质量标题
有些模具只生产了几百件就呈现裂纹，而且裂纹发展很快。有可能是铸造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、搀杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺点沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的更后的淬火变形、开裂、应用过程中的脆裂、失效偏向影响更大。2、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来打消。3、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，下降了热疲惫强度，轻易导致热裂、早期裂纹。对H13钢在精磨后，可采用加热至510-570℃，以厚度每25mm保温一小时进行打消应力退火。4、电火花加工产生应力。模具表面产生一层富集电更元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到更小，必需进行抛光方法往除，并进行回火处理，回火在三级回火温度进行。
二.模具处理过程中
热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会呈现表面龟裂和开裂。
钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的成果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必需进行回火来打消应力。
三.在压铸生产过程中
1、模温
模具在生产前应预热到必定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。
在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，轻易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。
应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在必定的范畴内。
2、充型
金属液以高压、高速充型，必定会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产活力械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐化和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。
3、开模
在抽芯、开模的过程中，当某些元件有形变时，也会产活力械应力。
4、生产过程
在每一个压铸件生产过程中，由于模具与金属液之间的热交换，使模具表面产生周期性温度变更，引起周期性的热膨胀和压缩，产生周期性热应力。如浇注时模具表面因升温受到压应力，而开模更出铸件后，模具表面因降温受到拉应力。当这种交变应力重复循环时，使模具内部积累的应力越来越大，当应力超过材料的疲惫更限时，模具表面产生裂纹。
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