模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包含剪切模和模切模具。 通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在高低模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具外形所断定的工件或往除相应的废物。 小至电子连接器，大 至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。 级进模是指能主动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在更后一个工位得到成型零件的一套模具。
硬质合金齿形凸模的切割工艺处理：
1、一般情况下
凸模外形规矩时，线切割加工常将预留连接部分（暂停点，即为使工件在次的粗割后不与毛坯完整分别而预留下的一小段切割轨迹线）留在平面地位上，大部分精割完毕后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这样可减少凸模在中走丝线切割上的加工用度。硬质合金凸模由于材料硬度高及外形狭长等特点，导致加工速度慢且轻易变形，特别在其外形不规矩的情况下，预留连接部分的修磨给钳工带来很大的难度。因此在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行适当的调剂，使外形尺寸精度达到请求，免除钳工装配前对暂停点的修磨工序。由于硬质合金硬度高，切割厚度大，导致加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分（暂停点）的加工均采用 4次切割方法且两部分的切割参数和偏移量（Offset）均一致。次切割电更丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充离开释内应力及完整扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这样可使工件更后尺寸得到保证。
具体的工艺分析如下：
（1）预先在毛坯的适当地位用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引进切割线段长度选取5—10mm。
（2）凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
（3）为后续切割预留的连接部分（暂停点）应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选取3—4mm（取决于工件大小）。
（4）为补偿扭转变形，将大部分的残留变形量留在次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续的3次采用精割方法，由于切割余量小，变形量也变小了。
（5） 大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶（通常采用502快干胶水）将经磨床磨平的厚度约0.3mm的金属薄片粘牢在毛坯上，再按本来4次的偏移量切割工件的预留连接部分（留心：切勿把胶水滴到工件的预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工）。
2、凹模板加工中的变形分析
在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大的残留应力，而残留应力是一个相对平衡的应力系统，在线切割往除大批废物时，应力随着平衡遭到损坏而开释出来。因此，模板在线切割加工时，随着原有内应力的作用及火花放电所产生的加工热应力的影响，将产生不定向、无规矩的变形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度请求比拟高的模板，通常采用4次切割加工。次切割将所有型孔的废物切掉，取出废物后，再由机床的主动移位功效，完成第2 次、第3次、第4次切割。a切割次，取废物→b切割次，取废物→c切割次，取废物→……→n切割次，取废物→a切割第2次→b切割第2次 →……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完毕。这种切割方法能使每个型孔加工后有足够的时间开释内应力，能将各个型孔因加工次序不同而产生的相互影响、微量变形下降到更小程度，较好地保证模板的加工尺寸精度。但是这样加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板的制作本钱。另外机床本身随加工时间的延伸及温度的波动也会产生蠕变。因此，根据实际丈量和比拟，模板在加工精度答应的情况下，可采用次同一加工取废物不变，而将后面的2、3、4次合在一起进行切割（即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n），或省往第4次切割而做3次切割。这样切割完后经丈量，形位尺寸基础符合请求。这样既提高了生产效率，又下降人工，因此也下降了模板的制作本钱。
3、凹模板型孔小拐角的加工工艺
由于选用的电更丝（钼丝）直径越大，切割出的型孔拐角半径也越大。当模板型孔的拐角半径请求很小时（如R0.07—R0.10mm），则必需换用细丝（如 Φ0.10mm）。但是相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且轻易断丝。假如将全部型孔都用细丝加工，就会延伸加工时间，造成浪费。经过仔细比拟和分析，我们采用先将拐角半径适当增大，用粗丝切割所有型孔达到尺寸请求，再调换细丝同一修割所有型孔的拐角达到规定尺寸。但调换Φ0.10mm的细丝需重新找正中心，重新找正中心的坐标值与原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。
